Kurze Antwort

Schleifen Sie auf ein CSP-3-Profil für dünne Epoxidbeschichtungen bis 20 mils Nassfilm, auf CSP 4 für selbstverlaufende Epoxide von 40 bis 125 mils und auf CSP 5 für schwere Mörtel- oder Quarzsand-Systeme über 125 mils. Die meisten Arbeiten beginnen mit Metallbindungskörpern der Körnung 30/40, danach ein Gang mit Körnung 60, um die schärfsten Spitzen zu brechen. Der Haftzugversuch muss vor dem Beschichten mindestens 200 PSI anzeigen, und die Oberfläche muss trocken, sauber und frei von Zementleim sein. Ein zu schwaches Profil lässt das Epoxid ablösen; ein zu starkes Profil schließt Luft ein und zeigt sich uneben durch den Film.

Warum Epoxid das richtige Profil braucht

Epoxid ist ein 100-prozentiger Feststoff und verlässt sich auf den mechanischen Halt im Beton, nicht auf eine chemische Reaktion mit der Zementpaste. Ein glatt abgezogener Estrich bietet fast keinen Biss, deshalb blättert die dünne Beschichtung innerhalb eines Jahres schichtweise ab. Das Schleifen öffnet die Poren und erzeugt eine gleichmäßige Berg- und Tallandschaft, in die das nasse Harz eindringt. Das American Concrete Institute stuft diese Textur auf der Skala CSP 1 bis CSP 5 ein, und Epoxidhersteller geben den Zielbereich im technischen Datenblatt an. Diesen Bereich zu ignorieren ist die häufigste Ursache für Beschichtungsfehler auf Innenböden. Ein zu feines Profil liefert keinen mechanischen Schlüssel; ein zu raues Profil schließt Luftblasen ein und hinterlässt einen fleckigen Film. Beide Fehler zeigen sich im ersten Heizzyklus, meist sechs bis zwölf Monate nach der Applikation.

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Dünnfilm- und Quarzsand-Systeme

Ein 10 bis 20 mils starkes Epoxid oder Polyurethan liegt auf der Oberfläche und füllt keine tiefen Täler auf. Es braucht CSP 2 bis CSP 3: eine fein gekörnte, sichtbare Textur ohne Grate, die durch den Film durchscheinen. Verwenden Sie einen Metallbindungsgang mit Körnung 60 bis 80 oder einen 30/40-Gang gefolgt von Körnung 60. Wenn Sie auf einer 15-mils-Beschichtung CSP-4-Spitzen belassen, sehen Sie jede Spitze durch den ausgehärteten Film, und der Boden wirkt fleckig. Gehen Sie vor dem Beschichten mit starkem Licht in flachem Winkel über den Boden: Jeder glänzende Streifen ist eine Stelle, die nicht ausreichend geöffnet wurde.

Selbstverlaufende und schwere Mörtel

Selbstverlaufendes Epoxid von 40 bis 125 mils fließt in kleine Täler, kann aber tiefe Ausbrüche nicht verdecken. Es will CSP 3 bis CSP 4, erreicht mit einem Metallbindungsgang 30/40 oder 16/24. Schwere Mörtelschichten und Quarzsand-Systeme über 125 mils wollen CSP 4 bis CSP 5, weil der dicke Film einen tiefen mechanischen Schlüssel braucht, um die Quarzsandlast zu tragen und dem Ablösen unter Rollverkehr zu widerstehen.

Körnung nach Zielprofil

Arbeiten Sie in Reihenfolge und überspringen Sie nie eine Körnungsstufe, die tiefere Riefen hinterlässt, als der nächste Gang entfernen kann:

• CSP 2-3: Metallkörnung 60 auf gesundem Beton oder 30/40 gefolgt von 60 auf stark zementleimbelasteten Platten.
• CSP 3-4: Metallbindung 30/40 über den ganzen Boden, danach Körnung 60 zum Brechen der schärfsten Spitzen.
• CSP 4-5: Körnung 16/24 für den Abtrag dicker Beschichtungen und Mörtelschichten; nicht weiter verfeinern.
• Endreinigung: Saugen Sie unmittelbar vor dem Primer mit einem HEPA-Absauger; schleifen Sie nie mehr als einen Tag vor der Beschichtung.

Trapezwerkzeuge wie die JOY-TP-R3 Dreifach-Rundsegment-Scheibe erzeugen auf Planetenmaschinen ein gleichmäßiges CSP-3- bis CSP-4-Muster, weshalb die meisten Epoxid-Vorbereitungsteams sie als ersten Metallbindungsgang einsetzen. Bei kleineren Gehmaschinen erreichen zwei langsame Übergänge dasselbe Profil wie ein schneller Gang auf einer schweren Maschine, weil die Diamanten Zeit brauchen, die Paste zu brechen statt zu polieren.

Anpressdruck, Überlappung und Vorschub

Schleifmaschinen-Einstellung, die das Profil hält

Stellen Sie das Maschinengewicht so ein, dass jedes Segment etwa 15 bis 25 PSI Anpressdruck trägt. Zu wenig Druck lässt die Maschine auf der Oberfläche gleiten und hinterlässt fleckiges Profil; zu viel Druck lädt die Segmente und lässt sie glasig werden. Überlappen Sie jeden Gang um ein Drittel der Scheibenbreite und halten Sie die Vorschubgeschwindigkeit bei etwa 1 Meter pro Minute. Ein langsamer Einzelgang ist besser als zwei schnelle Gänge, weil die Diamanten Zeit haben, die Paste zu brechen statt zu polieren.

Haftzugprüfung vor dem Beschichten

Führen Sie an drei Stellen pro 100 m² einen Haftzugversuch durch. Der Epoxid-Primer muss bei 200 bis 400 PSI haften, und der Bruch muss kohäsiv im Beton liegen, nicht an der Primerlinie. Wenn Sie unter 150 PSI ablesen, sehen Sie noch Zementleim oder übergeschliffene Paste; schleifen Sie mit gröberer Körnung nach und prüfen Sie erneut, bevor die Mannschaft mit dem Rollen der Beschichtung beginnt.

Häufige Profilfehler

Die Fehler, die Epoxid-Teams zum Nachschleifen zwingen, sind vorhersehbar:

• Zu starkes Schleifen einer Dünnfilm-Arbeit bis CSP 4, wodurch Täler zurückbleiben, die durch 15 mils Beschichtung als dunkle Flecken durchscheinen.
• Den Gang mit Körnung 60 nach 30/40 auszulassen, wodurch tiefe Riefen durch das selbstverlaufende Epoxid durchscheinen.
• Zu weit vor dem Beschichtungsteam zu schleifen, woraufhin Staub, Regen oder Fußverkehr die Platte erneut kontaminieren.

Wann das Profil stimmt

Ein korrekt geschliffener Boden fühlt sich gleichmäßig rau an der Handfläche, hat keine Ziehllinien oder glänzenden Stellen und lässt sich mit einem weißen Tuch sauber abwischen. Gleichen Sie diese Textur an den CSP-Bereich des Herstellers an, führen Sie den Haftzugversuch durch, tragen Sie den Primer innerhalb von 24 Stunden auf, und das Epoxid haftet, wie es das Datenblatt verspricht. Wenn Sie unsicher sind, welchen CSP das Beschichtungsystem verlangt, rufen Sie die technische Hotline des Herstellers vor dem Schleifen an, nicht nachdem die erste Schicht versagt hat. Für eine größere Werkzeugauswahl durchsuchen Sie das gesamte Sortiment an Diamanttopfscheiben und die Kategorieseite Schleifen, bevor Sie die nächste Platte einrichten.