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Innerhalb eines laufenden Terminals wird der Betonboden übergeben, während Reisende weitergehen: Abflugshallen, Gepäckausgabe und Gate-Zugänge bleiben rund um die Uhr geöffnet und teilen sich zwischen Fußgängern, Rollgepäck und Servicewagen. Der Vertragsabschluss hängt von der Untergrundbeurteilung vor dem Einsatz, der streifenweisen Übergabeaufteilung und den mit dem Betriebsteam abgestimmten Grenzwerten ab. Dieser Überblick behandelt die Plattenbeurteilung, Nachtreihenfolge, Diamantreihenfolge, Grip- und Glanzziele sowie die Freigabe.
Der Umfang umfasst Abflug- und Ankunftshallen, die Gepäckausgabehalle, Gate-Eingänge, Serviceflure und Grenzstreifen zu Fliese oder Harz. Vor dem Einsatz prüft der Projektleiter Plattenalter, Statikfestigkeit, Fugenlayout, frühere Beschichtungen und Feuchte; mangelhafte Abschnitte werden von vornherein als Vertragsannahmen festgelegt und abseits des Betriebsbodens geklärt.
Terminalplatten werden monolithisch über große Felder betoniert, also bildet die Gehfläche Teil der Platte und keinen separaten Überbau. Nachdem Zementleim und schwache Paste entfernt und die Poren mit Verdichter geschlossen sind, trägt der Finish keinen Beschichtungsstaub ab. Drei Verschleißmuster teilen sich einen Boden: Hallen, wo Personen- und Gepäckstrom einen gleichmäßigen Schein hält; Ausgabehallen, wo Wagenräder täglich dieselben Streifen wiederholen; Gate-Eingänge, wo Regenwasser und Verschüttungen vor den Türen sammeln. Ein geschliffenes Profil nahe CSP 5–6 hält dem Schwerverkehr stand, und die Pflege ist ein Trockenwischer mit Neutralmittel.
Die Mannschaft prüft jeden Hallenabschnitt auf dem Papier vor der Maschinenarbeit: Plattenalter, Glättbild, alte Beschichtungen, Reparaturen, Risse, Fugen und Reparaturmörtel. Mehlige weiche Stellen und schwache Flicken werden für die Ausbesserung vor dem Diamantlauf markiert; zeigt eine Platte nach leichtem Metallgang CSP 1–2, ist zuerst ein Offenzuschlagprofil oder eine Instandsetzung nötig. Die Arbeit läuft nur bei Umgebungs-RH 75–80% und Plattenoberfläche 10–30 ℃, da Reaktion und Verdunstung außerhalb dieses Bereichs langsamer werden. Feuchte wird in Sondentiefe erfasst; Fugen über 3–4 mm werden fotografiert und protokolliert.
Der Terminalfinish wird in versiegelten Streifen übergeben, nicht in einer einmalig offenen Halle. Felder teilen sich in Zonen von etwa 250–400 m² je Schleifschicht, jedes mit eigener Zugangsroute und Absaugkanal; getrennte Zonen laufen, weil die Finabeziele abweichen. Der Nachtblock lässt eine 5–7-stündige Umstellzeit; Schleifen oder Harzstufen, Reinigung und Inspektion müssen in dieses Fenster passen, und Verdichterstreifen bleiben bis zum Morgen gesperrt. Fuß- und Wagenverkehr kehrt nach 24–72 Stunden zurück; Maschinen kommen nach Ende der vollen Sequenz zurück, 5–7 Tage nach dem ersten Gang. Das Schichtprotokoll wird zum Übergabebeleg.
Die Maschinenarbeit geht von Metallbindung zu Harz in Vollfeld-Gängen. Metall beginnt bei Korn 16 oder 20, um Leimschicht aufzubrechen und Glättspuren zu ebnen, dann gleichen 30 und 40 Korn das Kornbild; ein Korn wird nur übersprungen, wenn die Richtlatte keine tieferen Spuren ausschließt. Die Resin-Pads laufen 100, 200, 400, 800 und laufen auf 1500 oder 3000 aus; Kratzer, die bis 800 überleben, lassen sich bei 1500 nicht verdecken. Bahnen überlappen 100–150 mm; jedes Korn wird unter 300–500 Lux Licht geprüft. Verdichter staubfrei auftragen, erste Schicht 1:64, etwa 15 ml je Liter; zweite Schicht 1:128, etwa 8 ml je Liter; 20–40 Minuten feucht halten.
Die Umgebungs-RH bleibt innerhalb 75–80% und die Plattenoberfläche zwischen 10 und 30 ℃; unter der unteren Marke stockt die Reaktion, über der oberen Marke trocknet die Lösung zu schnell und hinterlässt diesige Flecken. Lüftung folgt jeder Schicht, um Feuchte vor dem nächsten Gang abzuführen. Ein penetrierender Schutz an Eingängen und Zugängen mindert Verschüttflecken ohne abblätternden Film. Die Auffrischung folgt dem Verkehr: Hallenstreifen erneuern nach einem 3–5-Jahres-Plan, Ausgabestreifen und Wagenrouten werden alle 2–3 Jahre geprüft.
Die Freigabegrenzen werden vor der Mobilisierung schriftlich festgelegt, jede an einen messbaren Test gebunden, nicht an das Wort „glatt“. Gemessen wird der Schein mit einem 60°-Glanzmessgerät; benachbarte Streifen dürfen um bis zu 5 Einheiten variieren, eine Lücke über 15 Einheiten löst Nacharbeit aus. Jeder Eintrag nennt Streifen, Datum, Messwert und Unterschrift, und der schriftliche Maßstab klärt Abweichungen zwischen Messwerten.
| Zone | Finishziel | PTV trocken | DCOF nass | Rutschklasse |
|---|---|---|---|---|
| Abflugshalle | 800–1500 Korn, versiegelt | ≥36 | ≥0.42 | R10 |
| Gepäckausgabe | 400–800 Korn, geschliffen | ≥36 | ≥0.42 | R11 |
| Gate-Eingang | 1500–3000 festgelegt | ≥36 | ≥0.42 | R10–R12 |
| Serviceflur | 400–800 Korn, versiegelt | ≥36 | ≥0.42 | R11 |
| Grenze und Kante | Handschliff passend | — | Streifenprüfung | Kante unterschrieben |
Wiederkehrende Argumente betreffen Scheinunterschiede über breite Felder, weißen Bloom nach Verdichter, Grip an nassen Gate-Eingängen und Wagenradkratzer nach der Wiedereröffnung. Die Endbegehung folgt dem Betriebsvertreter nach dem Vertragsplan; Mängel erhalten auf dem Layout eine Nummer, bevor der Reparaturumfang vereinbart wird.
Bei der Freigabe liefert der Auftragnehmer den as-built Finishplan, die Körnung, Produktnamen und Verdünnungsraten, Fugenbehandlungsnotizen, Messprotokolle und ein Pflegeblatt. Der Betriebsvertreter geht die Halle ab, gezeigt wird, wo die Prüfpunkte sitzen und wie die Messwerte gewonnen wurden. Jeder Streifen trägt ein unterschriebenes Abnahmeprotokoll; offene Punkte tragen Datum und Verantwortlichen. Geschliffener Beton setzt sich in den ersten 6–12 Monaten leicht, während sich die Verschleißlage verdichtet, und matte Streifen entlang von Wagenrouten sind gewöhnlicher Verschleiß.
Geschrieben und geprüft von JOY TECH - einem 2004 gegründeten, SGS- & BV-geprüften, CE/RoHS-zertifizierten Diamantwerkzeughersteller mit Export in über 50 Länder.
Unsere Fabrik und unser Qualitätsmanagementsystem werden von SGS und Bureau Veritas geprüft. Die Produkte erfüllen CE/RoHS-Anforderungen; jedes Stück wird vor der Verpackung zu 100 % geprüft.
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