Polierter Beton im Kühllager liegt zwischen Gefrierluft, Kammfeuchte und ständigem Staplerverkehr, daher sind Bodenfeuchte, Dämmfuge, Frost-Tau-Zustand und Rutschkriterien vor dem Betreten der Einheit abzustimmen. Dieser Leitfaden behandelt Bodenbeurteilung, Fugenprüfung, Arbeitsfenster, Körnung, Entwässerung, Abnahme und Streitfälle für den Bauleiter des Auftragnehmers und den Vertreter des Bauherrn.

Der Umfang umfasst Gefrierräume, Kühllager, Dockvorplatz, Korridore zwischen Kühlräumen und Übergangsstreifen zu Harz oder Fliese. Vor der Mobilisierung bestätigt der Leiter Plattenalter, Dämmung, Dampfsperre, Fugen und Feuchtewerte; auffällige Zonen gehen in die Ausschreibungsannahmen, nicht in einen späteren Streit auf der Baustelle.

Warum polierter Beton zum Kühllager passt

Kühlraumbodenplatten werden monolithisch mit der Struktur betoniert, der Verschleißboden ist also Teil des Untergrunds, keine Zusatzschicht. Nach Entfernung von Zementleim und Schwachpaste und Porenversiegelung durch Verdichter bleibt kein Film, der im Taktzyklus spröde wird. Gefrierräume werden auf Abrieb geschliffen, Korridore zielen auf Rutschhemmung, der Dockvorplatz trägt zuerst den Radverschleiß. Eine CSP 5–6 Körnung passt zur Lagerung; organische Beschichtungen scheiden aus, weil sie in kalter Luft spröde werden.

Untergrundprüfung und Feuchtegrenzen vor der Mobilisierung

Vor Eintritt erfasst der Leiter jede Zone: Plattenalter, Glättfinish, Beschichtungen, Flickstellen, Risse, Fugen und Reparaturmörtel. Weiche, pulverige Stellen werden vor der Diamantfolge zur Reparatur vermerkt; eine Platte bei CSP 1–2 nach leichtem Metallgang braucht zuerst Offenzuschlagfinish. Die Platte härtet 28–90 Tage vor dem Polieren; Feuchte wird in der Tiefe geprüft, RH und Nässe je Zone protokolliert. Die Mess-RH bleibt unter 75% vor dem Verdichter; Fugen über 3–4 mm werden fotografiert und gemessen.

Dämmschicht, Bodenfuge und Delaminierungsrisiko durch Frost

Unter der Verschleißplatte liegen Hartdämmung und Dampfsperre; die Fuge zwischen Estrich und Dämmung steuert, ob das Finish verbunden bleibt. Hohlklang beim Beklopfen, Randhebung und Reflexionsrisse über Dämmfugen werden früh markiert. Kaltluft hält 2–8 ℃, Gefrierräume fallen auf -18 bis -25 ℃; eine schwache Fuge öffnet sich zuerst an Fugen und Ecken. Frost-Tau-Schaden zeigt sich als Abplatzungen, Ausbrüche und Schuppung; Reparaturmörtel härtet 7–14 Tage vor dem Schleifen.

Zonierung, Zugang und Arbeitsplan rund um die Inbetriebnahme

Die Arbeit läuft in Blöcken, nicht als ein durchgehend offener Boden. Einteilen in Zonen von 150–300 m² je Cluster, jeder mit Eintritt, Absaugung und Schutz; Räume, Korridore und Dockvorplatz sind getrennte Zonen nach Ziel. Der Tagesblock läuft 3–4 Stunden Schleifen oder Harzarbeit, danach Reinigung; Verdichter-Zonen bleiben über Nacht geschlossen. Radverkehr kehrt nach 24–72 Stunden zurück, Gerät nach der vollständigen Folge, üblich 5–7 Tage nach dem ersten Gang. Polieren vor Inbetriebnahme, Versorgung und Abtauung noch außer Betrieb.

Prozessfolge, Körnungsentwicklung und Verdichtung in kalter Luft

Folge von Metall zu Harz in Ganzflächengängen. Metall beginnt bei 16 oder 20 Korn zum Öffnen des Leims und Finden weicher Stellen, dann 30 und 40 Korn; ein Korn wird erst übersprungen, nachdem die Latte Markierungen freiräumt. Harz folgt 100, 200, 400, 800, dann 1500 oder 3000; Kratzer bis 800 lassen sich mit 1500 nicht verstecken. Bahnen überlappen 100–150 mm; jedes Korn wird unter Schräglicht 300–500 lux geprüft. Verdichter staubfrei auftragen: 1:64, etwa 15 ml/L, erster Auftrag; 1:128, etwa 8 ml/L, zweiter, 20–40 Minuten feucht halten.

Zonenziele und Abnahmemessungen

Die Abnahme wird schriftlich vor Arbeitsbeginn vereinbart, Grenzen an messbare Prüfungen gebunden, nicht an das Wort „glatt“. Die Tabelle listet Zonenziele; jeder Eintrag trägt Zone, Datum, Messwert und Abnahme, der schriftliche Maßstab entscheidet bei abweichenden Werten.

Abtauwasser, Entwässerungsorganisation und Anwendungsschutz

Abtausysteme geben Wasser und Kondensat 2–4 Mal täglich ab; der Boden muss es zu Rinnen ableiten. Entwässerungsgefälle 1–2% zu Abläufen oder Rinnen prüfen; Abläufe, Fugen und Sockelecken werden zuerst besichtigt. Stehendes Wasser nach Abtauung ist ein Entwässerungs- oder Fugenproblem, kein Polierfehler; Gefälle oder Dichtung vor Rutschprüfung korrigieren. Während der Anwendung RH 75–80% und Oberflächentemperatur 10–30 ℃ halten, danach lüften. Lagerräume erneuern im 3–5-Jahre-Zyklus; Dockvorplatz und Radlastzonen werden alle 2–3 Jahre geprüft.

Abnahme, Streitfälle und Übergabeliste

Endabnahme mit dem Bauherrnvertreter nach Leistungsverzeichnis abgehen, Mängel vor jeder Nacharbeit nummerisch markieren. Häufige Streitfälle: ungleichmäßige Reflexion, weißer Schleier nach Verdichter, Rutschhemmung in Nässezone, Kratzer nach Rückkehr der Räder.

• Bodenfeuchte, Fugenprüfung und Fugenliste vor dem Schleifen festhalten; Werte dem Abnahmeprotokoll beifügen.
• Matte Stellen markieren; übersehene weiche Stellen, Druck oder schnelles Verdichter prüfen, dann Harzstadien nachschleifen zum Glanzabgleich.
• Weißer Rückstand heißt eingetrockneter Verdichter auf der Fläche: leichter nasser Gang 400–800 Korn; wenn erhärtet, zuerst zu 200 Korn zurück.
• Nässezonen-Reklamationen gegen PTV- und DCOF-Werte prüfen; geschliffenes Finish oder Beschriftung vor Nachschliff schriftlich vereinbaren.
• Fugen, Sockel und Schwellen mit Handschleifer prüfen; Randabgleich festhalten, übersehene Niedrigstellen markieren.

Bei Übergabe Finishplan, Körnungsfolge, Produktnamen und Verdünnungsraten, Fugenbehandlung, Messprotokolle und Wartungshinweis vorlegen. Boden mit Vertreter abgehen und Prüfpunkte zeigen. Bestätigen, dass jede Zone ein unterschriebenes Protokoll hat; offene Punkte tragen Datum und Verantwortlichen. Die Verschleißschicht verdichtet sich in den ersten 6–12 Monaten; matte Stellen am Dock sind normaler Verschleiß.