El hormigón pulido en almacenamiento en frío convive con aire de congelador, humedad de cámara fría y tráfico constante de carretillas, por lo que la humedad de la base, la interfaz del aislamiento, el estado de congelación-descongelación y los criterios antideslizantes deben acordarse antes de que entre el equipo. Esta guía cubre la valoración de la base, comprobación de interfaces, ventanas de trabajo, secuencia de granos, drenaje, aceptación y controversias para el jefe de proyecto del contratista y el representante del propietario.

El alcance cubre cámaras de congelación, almacenamiento refrigerado, explanada del muelle de carga, pasillos entre cámaras y franjas de transición a resina o baldosa. Antes de la movilización, el jefe confirma la antigüedad de la losa, el aislamiento, la barrera de vapor, las juntas y las lecturas de humedad; las zonas defectuosas entran en las premisas del pliego, no en una discusión posterior en obra.

Por qué el hormigón pulido encaja en el almacenamiento frío

Las losas de cámara fría se vierten monolíticamente con la estructura, de modo que el suelo de desgaste forma parte de la base, no de una capa añadida. Una vez eliminados la lechada y la pasta débil y sellados los poros con densificador, no queda película que se fracture en el ciclo térmico. Las cámaras de congelación se pulen para abrasión, los pasillos buscan antideslizante, y la explanada del muelle recibe primero el desgaste de las ruedas. Un grado CSP 5–6 conviene al almacenamiento; los recubrimientos orgánicos se descartan porque se vuelven frágiles en el aire frío.

Inspección de la base y umbrales de humedad antes de la movilización

Antes de entrar, el jefe registra cada zona: antigüedad de la losa, acabado de llana, recubrimientos, parches, fisuras, juntas y mortero de reparación. Las zonas blandas y polvorientas se anotan para reparar antes de la secuencia diamantada; una losa en CSP 1–2 tras una pasada metálica ligera necesita primero un acabado con árido expuesto. La losa cura de 28–90 días antes del pulido; la humedad se sonda en profundidad, con RH y humedad registradas por zona. El RH de la sonda se mantiene por debajo del 75% antes del densificador; las juntas de más de 3–4 mm se fotografían y miden.

Capa de aislamiento, interfaz del suelo y riesgo de delaminación por congelación

Bajo la losa de desgaste están el aislamiento rígido y la barrera de vapor; la interfaz del mortero con el aislamiento controla si el acabado permanece adherido. Los sonidos huecos al golpetear, el levantamiento de bordes y las fisuras de reflexión sobre las juntas de aislamiento se señalan pronto. El aire de cámara fría está a 2–8 ℃ mientras los congeladores bajan a -18 a -25 ℃; una interfaz débil se abre primero en juntas y esquinas. El daño por congelación-descongelación aparece como desconchado, descascarillado y exfoliación; el mortero de reparación cura 7–14 días antes del rectificado.

Zonificación, acceso y plan de obra alrededor de la puesta en servicio

La obra corre en bloques, no en un suelo continuo abierto. Dividir en zonas de 150–300 m² por agrupación, cada una con acceso, canal de extracción y protección; salas, pasillos y explanada del muelle son zonas separadas por objetivo. El bloque diario abarca 3–4 horas de rectificado o trabajo con resina, luego limpieza; las zonas con densificador permanecen cerradas toda la noche. El tráfico de ruedas vuelve a las 24–72 horas, el equipo tras la secuencia completa, normalmente 5–7 días desde la primera pasada. Pulir antes de la puesta en servicio, con servicios y descongelación fuera de servicio.

Secuencia del proceso, progresión de granos y densificación en aire frío

Ejecutar la secuencia de metal a resina en pasadas de suelo completo. El metal empieza en 16 o 20 grano para abrir la lechada y hallar puntos blandos, luego 30 y 40 grano; se salta un grano solo después de que la regla despeje las marcas. La resina sigue 100, 200, 400, 800, luego 1500 o 3000; los arañazos llevados a 800 no pueden ocultarse con 1500. Las franjas solapan 100–150 mm; cada grano se comprueba con luz rasante de 300–500 lux. El densificador se aplica sin polvo: 1:64, unos 15 ml/L, primera capa; 1:128, unos 8 ml/L, segunda, húmedo 20–40 minutos.

Objetivos por zona y lecturas de aceptación

La aceptación se acuerda por escrito antes de empezar, con límites ligados a comprobaciones medibles, no a la palabra "liso". La tabla recoge los objetivos por zona; cada registro lleva zona, fecha, lectura y visto bueno, y el criterio escrito decide dónde divergen las lecturas.

Agua de descongelación, organización del drenaje y protección de la aplicación

Los sistemas de descongelación liberan agua y condensado 2–4 veces al día; el suelo debe evacuarla hacia canales. Comprobar la pendiente de drenaje al 1–2% hacia desagües o canales; desagües, juntas y esquinas de zócalo se inspeccionan primero. El agua estancada tras la descongelación es un problema de drenaje o junta, no de pulido; corregir pendiente o sellado antes del ensayo antideslizante. Mantener RH 75–80% y temperatura superficial 10–30 ℃ durante la aplicación, luego ventilar. Las salas de almacenamiento se renuevan en ciclo de 3–5 años; explanada del muelle y zonas de alta carga de ruedas se revisan cada 2–3 años.

Aceptación, controversias y checklist de entrega

Recorrer la inspección final con el representante del propietario contra el calendario del pliego, marcando defectos por número antes de cualquier rectificado. Las controversias comunes son reflejo desigual, velo blanco tras el densificador, antideslizante en zona húmeda y arañazos tras volver las ruedas.

• Registrar humedad de la base, inspección de interfaz y lista de juntas antes del rectificado; adjuntar las lecturas al archivo de aceptación.
• Marcar zonas opacas; comprobar puntos blandos pasados de largo, presión o densificador rápido, y luego rectificar de nuevo las etapas de resina para igualar el brillo.
• El residuo blanco significa densificador seco sobre la superficie: pasar una pasada húmeda ligera de 400–800 grano; si endureció, volver primero a 200 grano.
• Comprobar las quejas de zona húmeda contra lecturas de PTV y DCOF; acordar por escrito acabado pulido o señalización antes del rectificado.
• Inspeccionar juntas, zócalos y umbrales con la rectificadora manual; registrar el emparejado de bordes y señalar los puntos bajos saltados.

En la entrega se suministra el plan de acabado, secuencia de granos, nombres de producto y dosis de dilución, tratamiento de juntas, registros de lectura y nota de mantenimiento. Recorrer el suelo con el representante y mostrar dónde están los puntos de inspección. Confirmar que cada zona tiene registro firmado; los pendientes llevan fecha y responsable. La capa de desgaste se compacta en los primeros 6–12 meses; las manchas opacas cerca del muelle son desgaste normal.