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El hormigón pulido en un centro de datos o sala de máquinas recibe un requisito de limpieza que la mayoría de suelos de almacén no afronta: polvo, comportamiento estático, zonas de equipos protegidos y plazos de entrega ajustados marcan la secuencia de obra. El responsable evalúa el estado de la base, acuerda objetivos de estática y polvo con propietario y proveedores, fases el trabajo en torno al montaje y cierra interfaces con pisos elevados, zanjas y bases a un patrón medible. Esta guía cubre revisiones de base, requisitos de polvo y ESD, ventanas de obra, orden de proceso e interfaces de borde.
El alcance suele cubrir suelos de salas, pasillos, contornos de zanjas de cables, zonas de base y racks, y transiciones a pisos elevados accesibles. Antes de la movilización, el responsable confirma edad de la losa, resistencia, humedad, recubrimientos existentes y disposición de juntas; cualquier zona que no cumpla esas condiciones queda en las premisas de la oferta, no se resuelve en obra.
Registre la edad de la losa en días, la resistencia a compresión por testigos o certificados, y el estado en tres puntos por 100 m²: íntegro, agrietado, recubierto o sellado. Una losa de menos de 28 días aún gana resistencia y puede liberar agua de sangrado; lijar pronto deja huecos de aire en la pasta irregular. Mida HR en sondas; detenga sobre 75–80% de HR, manteniendo la temperatura superficial entre 10 y 30 °C durante lijado y sellado. Perfil CSP 1–2 árido expuesto pesado, CSP 3–4 retirada media de pasta, o CSP 5–7 fino cercano al espejo; las zonas huecas se recortan antes del pulido.
La aceptación del centro de datos trata el polvo en suspensión como defecto, no subproducto. Use en cada pulidora un aspirador HEPA conectado, mantenga herramientas y residuos dentro de la zona de trabajo y limpie máquinas y accesorios tras cada pasada. Ensache pasta y polvo en el borde del tramo, no barra en seco sobre una zona terminada, y mantenga la entrada de la zona limpia tras felpudos. Registre las quejas diarias de polvo de los equipos vecinos para aislar fuentes repetidas antes de la entrega.
El rendimiento estático lo fija el proveedor del equipo, no el acabado pulido por sí solo; confirme la banda de resistencia superficial exigida y si se especifica un sellador disipativo. Los suelos ESD comunes buscan resistencia superficial en la banda de 10⁶ a 10⁹ Ω, con toma de tierra y eventual malla conductora verificadas por separado. Un pulido denso reduce el polvo pero no hace la losa disipativa por sí sola; acuerde método de ensayo, separación de sondas y punto de lectura con el propietario antes del sellado.
La mayor parte del pulido de sala de máquinas sigue hitos del montaje, no una ventana nocturna fija. Acuerde qué salas están libres de equipos, qué rutas llevan cableado o acceso de grúa, y el tiempo de despeje antes de la llegada de los racks. Fasee el trabajo para que densificador y selladores curen sin tráfico; una mano interrumpida por un rack anticipado no puede repararse sin marcas. Lleve una nota diaria de secuencia: zonas lijadas, densificadas, selladas y liberadas, para que el propietario vea el avance contra cada plazo.
Ejecute la secuencia de aglomerante metálico a resina en pasadas de suelo completo. El metal empieza en grano 16 o 20 para retirada pesada y árido expuesto, luego 30 y 40 para nivelar surcos y transiciones; se omite un grano solo tras comprobar con regla que no queda rayón más profundo. La resina sigue 100, 200, 400, 800, luego 1500 o 3000; los rayones llevados al 800 no los oculta el 1500. Aplique densificador sin polvo; diluya silicato 1:64 ≈ 15 ml/L primera mano, 1:128 ≈ 8 ml/L segunda, mantenga húmedo 20–30 minutos, espere 4–12 horas entre manos.
| Zona | Tratamiento de borde | Comprobación | Condición de liberación |
|---|---|---|---|
| Contorno de zanja | Arista tallada, sello a ras | Regla ≤2 mm/2 m | Sin pasta en la zanja |
| Base de plinto | Junta de masilla, densificador a ras | Prueba de golpe, sonido sólido | Sellado antes del plinto |
| Anillo de aislamiento de pilar | Junta de aislamiento, relleno a ras | Holgura de 5 mm | Sin adherencia al pilar |
| Umbral de piso elevado | Tallado a ras, perfil | Nivel, sin escalón | Paso comprobado |
| Zócalo perimetral | Sello curvo elevado | 20 mm continuo | Sin hueco en base de pared |
Las interfaces de equipos concentran las disputas: bordes de zanja, bases de plinto, anillos de aislamiento de pilar y umbrales de piso elevado. Tale y selle esos bordes para que ninguna arista desconche bajo tráfico de botas o transpaleta; deje líneas de junta limpias junto a perfiles metálicos y no lije sobre umbrales en materiales adyacentes. Compruebe transiciones con regla y nivel; un borde alto tropieza en el piso elevado, una junta rebajada acumula polvo que no puede limpiarse. Las principales zonas de interfaz siguen.
Realice la inspección final con el propietario y el representante del equipo según el calendario: rastro de polvo, lecturas de brillo y deslizamiento, resistencia ESD donde se especifique, estado de juntas e interfaces. Fotografíe cada sala con la misma iluminación y guarde lecturas en el cuaderno. Disputas habituales son residuo de polvo tras limpieza, desajuste de brillo entre fases, bordes de zanja sin sellar y lecturas ESD fuera de banda tras el sellado.
En la entrega, facilite calendario de acabado, secuencia de grano, diluciones, registros de lectura y nota de mantenimiento: pase fregona de polvo en seco a diario, limpie vertidos pronto, evite ácidos agresivos y agua caliente a presión sobre el acabado sellado. Proteja los selladores frescos en tiempos de paso y tráfico pesado, normalmente 24–72 horas antes del tráfico de equipos. Reselle por tráfico, no calendario: suelos de sala de máquinas se resellan en ciclo de 3–5 años, pasillos de tráfico intenso en 2–3 años; revise lecturas ESD tras cualquier reseñado.
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