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Las salas limpias de laboratorio y farmacia exigen un suelo que no suelte polvo, mantenga una superficie plana y limpiable y se conserve en ciclos de sanitización. El hormigón pulido aquí se entrega bajo acceso controlado: humedad y planeidad se comprueban antes de la movilización, la obra es de baja emisión y con extracción de polvo, y la aceptación se apoya en lecturas de residuo y limpieza, no solo en la apariencia. Esta guía cubre límites, trabajo sin polvo, validación de residuo, detalles de borde, organización del cleanroom, pruebas de aceptación y tratamiento de disputas.
El alcance cubre laboratorios analíticos, salas de envasado y llenado, vestuarios, pasillos y transiciones de esclusa de aire a resina o vinilo. Antes de entrar el equipo, el responsable confirma edad del forjado, humedad, planeidad, revestimientos y trazado de juntas; las zonas rechazadas entran en un calendario de reparación acordado con el equipo de validación del propietario, no se plantean tras pulir el suelo.
Una vez eliminada la lechada y la pasta débil y sellados los poros con densificador, la superficie de hormigón no suelta película y no puede descascararse dentro de la sala. El acabado admite fregado y sanitización sin juntas que retengan residuo. Las salas se dividen en tres grupos de meta: áreas de envasado y llenado donde predominan limpieza y brillo, laboratorios donde importan planeidad y sellado de borde, y pasillos donde mandan tráfico y control de deslizamiento; un acabado mate 400–800 grano sirve a la mayoría de cleanrooms.
La humedad es la primera puerta: se registra la humedad del forjado a profundidad de sonda; zonas por encima del 4,0–4,5% de contenido de humedad se retienen para secado o se tratan bajo esquema escrito. Las condiciones ambientales durante la obra se mantienen entre HR 75–80% y temperatura superficial 10–30 ℃. La planeidad se comprueba con regla de 2 m; holguras de más de 3 mm en el forjado principal, o de más de 2 mm en salas de pesaje, se señalan para rectificado o reparación de solera, juntas de más de 3–4 mm y fisuras de más de 0,3 mm registradas.
La obra en cleanroom es húmeda o totalmente extraída, nunca pulido en seco que esparza polvo; cada pasada corre con extracción conectada, lechada en tanque sellado. Los productos son de baja emisión VOC; los productos con disolvente quedan fuera de zonas ocupadas adyacentes, fichas de datos para validación. El personal calza calzado dedicado, herramientas limpias antes de entrar; la secuencia sigue metal 16, 20, 30, 40 grano luego resina 100, 200, 400, 800, franjas solapadas 100–150 mm bajo 300–500 lux.
El control de residuo es el punto de aceptación más disputado en cleanrooms. El densificador se aplica sin polvo en dos etapas: primera capa 1:64, unos 15 ml por litro, segunda capa 1:128, unos 8 ml por litro, manteniendo el suelo húmedo 20–40 minutos; el líquido acumulado se barre antes de secar. Tras el último grano el suelo se neutraliza y enjuaga; una prueba de fregado con paño blanco limpio no muestra velo, película ni cal, y el pH superficial queda entre 6 y 8.
Los suelos de cleanroom encuentran paredes, zócalos y umbrales donde el residuo se esconde y se rompen los sellados. Bases de pared y curvas de esquina se pulen a mano hasta el perfil principal; franjas a resina, vinilo o suelos elevados de esclusa reciben el mismo grano, desajustes de más de 1–2 mm señalados bajo luz rasante. Las juntas se limpian, secan y rellenan con sellante sanitario compatible; bases de columna y bordes de drenaje se comprueban a mano por puntos bajos.
La obra corre en zonas de 100–200 m², cada una cerrada con barreras plásticas y entrada designada por el vestuario. El personal pasa por la esclusa en un sentido: calzado y buzo externos fuera, calzado dedicado y herramientas lavadas dentro, residuos en bolsas selladas. La extracción funciona continuamente; junto a la producción ocupada la zona mantiene presión negativa de 5–10 Pa respecto al pasillo, para que el polvo no migre al exterior. Un bloque diario de 4–6 horas mantiene la limpieza antes del retorno del turno; el tráfico vuelve tras 24–72 horas, equipos tras 5–7 días.
La aceptación se acuerda por escrito antes de la movilización, pruebas ligadas a lecturas medibles. La tabla lista las comprobaciones; cada registro lleva zona, fecha, método, lectura y aceptación. Los puntos de muestreo van en el plano como construido: una comprobación de fregado y brillo por 100 m² en laboratorios generales, una por 50 m² en salas de envasado, además de cada umbral de esclusa y esquina; el brillo se lee a 60°, áreas adyacentes dentro de 5 unidades, más de 15 unidades exigiendo retrabajo.
| Elemento de comprobación | Límite o meta | Método de prueba | Punto de muestreo | Registro |
|---|---|---|---|---|
| Humedad de base | ≤4,0–4,5% en sonda | Medidor + lectura superficial | Por 100 m² | Registro de humedad |
| Planeidad | ≤3 mm / 2 m, ≤2 mm núcleo | Regla de 2 m | Pasillos, laboratorios | Foto de regla |
| Residuo / limpieza | Fregado limpio, pH 6–8 | Fregado paño + pH | Por 50 m² | Hoja de validación |
| Resistencia al deslizamiento | PTV ≥36 seco, DCOF ≥0,42 | Medidor PTV/DCOF | Zonas de lavado, umbrales | Registro de deslizamiento |
| Consistencia de brillo | Brecha 60° ≤5, >15 retrabajo | Brillómetro | Pares de zonas | Mapa de brillo |
Las disputas frecuentes son velo de densificador, residuo tras lavado, brillo desigual cerca de paredes, quejas de planeidad en salas de pesaje y rayas tras el retorno del mobiliario. La inspección final se hace con el representante de validación del propietario contra el checklist acordado, numerando los defectos antes de cualquier retrabajo.
En la aceptación se suministra el calendario de acabado, secuencia de grano, nombres de producto y dosis de dilución, copias de SDS, registros de residuo y pH, detalles de juntas, mapa de brillo. Se recorre la sala con el representante de validación y se muestra dónde están los puntos de muestreo y cómo se tomaron las lecturas. Se confirma que cada zona tiene registro firmado; los pendientes llevan fecha y responsable. La superficie cambia en 6–12 meses al compactarse la capa de desgaste; las zonas mates cerca de puertas son desgaste normal.
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