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En una fábrica el suelo soporta carretillas, transpaletas y maquinaria fija, y recibe derrames de aceite, fluido hidráulico y fluido de corte en cada turno. El hormigón pulido aquí se entrega zona por zona en torno a la producción en marcha, con cargas, resistencia a derrames y límites de aceptación acordados antes de la movilización. Esta guía cubre el juicio de la base, la elección del perfil, la entrega por fases, los detalles de juntas, las revisiones de desgaste y el muestreo final.
El alcance cubre pasillos de producción, rutas de carretilla, bases de máquinas, puestos de fluido de corte, almacenamiento en estanterías y franjas de transición a resina o baldosa. Antes de entrar el equipo, el responsable confirma edad del forjado, resistencia, revestimientos, fisuras, juntas y humedad; las zonas rechazadas entran en las premisas de la oferta y un calendario de reparación, no en una discusión en obra tras empezar el pulido.
Los forjados de producción se vierten monolíticamente con la estructura, de modo que el suelo forma parte de la base, no de una capa añadida. Una vez eliminada la lechada y la pasta débil y sellados los poros con densificador, la superficie no suelta película que descame o desconche bajo el tráfico de ruedas. Un perfil mate CSP 3–4 sirve a la mayoría de talleres; el espejo CSP 5–7 queda solo para áreas de exposición, y los derrames se limpian en 15–30 minutos.
Antes de la movilización, el responsable registra cada zona en una inspección escrita: edad del forjado, acabado de llana, clase de resistencia, revestimientos, parches, fisuras, juntas y mortero de reparación. Las zonas blandas y pulverulentas se anotan para reparación; un forjado que da CSP 1–2 tras una pasada metálica ligera necesita primero tratamiento de árido expuesto o reparación. Se registra la humedad a profundidad de sonda, se miden juntas de más de 3–4 mm y las fisuras de más de 0,3 mm se señalan para inyección de epoxi.
El perfil de trabajo sigue el tráfico, no solo la apariencia. Las rutas de carretilla y zonas de máquinas reciben un acabado mate medio CSP 3–4 que retiene el grano bajo pasadas repetidas; los acabados finos CSP 5–7 casi espejo se rayan y marcan más rápido en tráfico intenso. Se pasa metal 16, 20, 30, 40 grano para abrir la lechada; la resina sigue 100, 200, 400, 800, con 1500 o 3000 solo donde se especifica una meta de brillo más alta, franjas con solape de 100–150 mm bajo luz rasante de 300–500 lux.
El aceite, el fluido hidráulico y el fluido de corte atacan la superficie de dos formas: manchando por los poros abiertos y debilitando la pasta cercana al topo. El densificador se aplica sin polvo a 1:64, unos 15 ml por litro, primera capa, 1:128, unos 8 ml por litro, segunda capa, húmedo 20–40 minutos; las zonas húmedas se verifican en R10–R12, PTV seco ≥36, PTV húmedo 10–20 por debajo del seco, DCOF ≥0,42 cerca de derrames. La obra prosigue solo con HR entre 75–80% y temperatura superficial de 10–30 ℃.
La obra de fábrica corre en bloques, no en un suelo continuo abierto. Se divide el edificio en zonas de unos 200–400 m² por agrupación, cada una con su entrada y vía de limpieza; las rutas de carretilla y bases de máquinas son zonas separadas porque las metas difieren. El bloque diario corre en ventana nocturna o de fin de semana de 4–6 horas, las zonas de densificador cerradas de noche; el tráfico peatonal vuelve tras 24–72 horas, equipos y estanterías tras 5–7 días, y una zona de larga retención se divide en dos visitas.
Las juntas de sierra, juntas de construcción y bases de columna son donde primero fallan los suelos de fábrica. Las juntas de más de 3–4 mm se limpian, secan y rellenan con un sellante semirrígido compatible; las bases de columna se pulen a mano para coincidir con el perfil circundante. Las franjas de borde contra resina, baldosa o umbrales se pulen a mano en el mismo grano; un desajuste de más de 1–2 mm se ve bajo luz rasante, y las juntas de expansión permanecen libres para moverse sin el visto bueno del ingeniero.
La aceptación se acuerda por escrito antes de empezar la obra, con límites ligados a comprobaciones medibles. La tabla lista las metas por zona; cada registro lleva zona, fecha, lectura y aceptación, y el criterio escrito decide dónde divergen las lecturas. Los puntos de muestreo van en el plano como construido: una comprobación por 200 m² en pasillos, una por 100 m² en rutas, además de cada base de máquina y esquina; el brillo se lee a 60°, zonas adyacentes con diferencia de hasta 5 unidades, una brecha de más de 15 unidades exigiendo retrabajo.
| Zona | Condición de carga | Meta de acabado | Comprobación de resistencia | Registro de aceptación |
|---|---|---|---|---|
| Pasillo de producción | Peatón + transpaleta | 400–800 grano, CSP 3–4 | Brillo 60°, ≤5 adyacente | Por 200 m² |
| Ruta de carretilla | Tráfico 1,5–3,5 t | Metal 30–40, resina 400 | PTV ≥36 seco, húmedo 10–20 bajo | Por 100 m² |
| Base de máquina | Cargas puntuales fijas | 800 grano sellado | DCOF ≥0,42 cerca de derrames | Cada base comprobada |
| Puesto de fluido de corte | Derrames de agua y aceite | 400–800 + protector | Clasificación húmeda R10–R12 | Prueba de derrame registrada |
| Almacenamiento en estantería | Cargas de palé, desgaste de borde | 200–400 mate | Borde pulido a mano | Relleno de junta comprobado |
Las disputas frecuentes son marcas de rueda en acabados finos, velo blanco tras el densificador, mancha de aceite en puestos de fluido de corte, rayas tras el retorno de los equipos y brillo desigual cerca de columnas. La inspección final se hace con el representante del propietario contra el calendario de la oferta, numerando los defectos antes de acordar cualquier retrabajo.
En la entrega se suministra el calendario de acabado como construido, la secuencia de grano, nombres de producto y dosis de dilución, detalles de tratamiento de juntas, registros de lectura y una nota de mantenimiento. Se recorre el suelo con el representante del propietario y se muestra dónde están los puntos de inspección y cómo se tomaron las lecturas. Se confirma que cada zona tiene un registro firmado; los pendientes llevan fecha y responsable. La superficie cambia ligeramente en los primeros 6–12 meses al compactarse la capa de desgaste; las zonas mates cerca de curvas y pasillos son desgaste normal.
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