Der Hallenboden trägt Spielfeld, Aufwärmen, Eingangsumstieg, Lager und eine nahe Nasszone auf einer polierten Betonfläche. Dieser Beitrag behandelt Fugenbereitschaft, Terminplanung, Verschleiß und Stoß, Haftungsklassen, Markierungslinien und Abnahme für Bauleiter und Bauherrnvertreter.

Der Boden nimmt Schuhhaftung, fallende Geräte, Reinigungswasser und Eventaufbau auf. Maßwerte: trocken PTV mindestens 36, nasser PTV 10 bis 20 Punkte niedriger, DCOF mindestens 0,42, Nasszonen R10 bis R12, Glanz 60 Grad, Prüflicht 300 bis 500 Lux.

1. Umfang und Leistungserwartungen für Hallenböden

Das Kick-off teilt die Halle in Zonen: Hauptfeld, Aufwärmfläche, Eingangsumstieg, Lagerraum und Nassbereich neben Umkleiden. Jede Zone hat andere Last- und Reinigungsbeanspruchung; Feldmaße, Wochenstunden und Ausbauarbeiten im gemeinsamen Terminplan erfassen.

Bedingungen bei Übergabe prüfen: Lüftung, Lager für Maschinen und Schlamm, Wasser und Strom, Lärm- oder Staubgrenzen für Nebenräume. Die Platte liegt bei 10–30 °C, RF unter 75–80 Prozent; außerhalb dieses Bereichs bleiben Schliff und Aushärtung unvorhersehbar.

2. Untergrund, Feuchte und Fugenbereitschaft

Feuchte und Fugenzustand verursachen spätere Mängel. Mindestens vier Stellen je Zone prüfen, nahe Außenwänden und Nassbereich, Innen-RF und Oberflächenfeuchte erfassen. Über dem Grenzwert anhalten und schriftlich Trocknung oder Membran vor dem Finish vereinbaren.

Profil CSP 1 bis 2 schwerer Zuschlag, 3 bis 4 mittel, 5 bis 7 nahe Spiegel. Fugen, Risse, Ausbrüche und schwache Haut werden zuerst repariert oder ausgeschnitten; Fugen bündig gefüllt, damit das Polierte durchgehend wirkt. Schwache Fuge beim Schleifen legt die Hohlstelle später frei.

3. Zonierung und Terminplanung rund um die Ausbauarbeiten

Ausbau, Tribüneneinbau und Geräteanlieferung überlappen oft das Polieren. In geschlossenen Zonen schleifen und dichten, Harzpolish nach dem staubreichen Ausbau. 6 bis 8 Produktivstunden je Block schätzen, nassen Schlamm von gelagerten Geräten fernhalten.

Aktive Zone mit Absperrung und ausgeschilderten Wegen trennen; Spielfeldbarrieren, feststehende Geräte und Lagergut vor Schlamm schützen. Reinigung hinter der Absperrung vereinbaren. Diese Vorabprüfungen vor jedem Block unterzeichnen:

• RF unter 75–80 Prozent; Plattenoberfläche zwischen 10 und 30 Grad Celsius, je Zone vermerkt.
• Fugen bündig gefüllt und reparierte Mängel vor dem Schliffgang geprüft.
• Wasser- und Stromanschlüsse sowie Schlammentsorgung freigegeben; etwa 100 bis 200 Liter Schlamm sammeln sich je Block.
• Angrenzender Ausbau gestoppt oder geschützt; ausgehärtete Flächen bleiben für den Verkehr gesperrt.

4. Schleif- und Dichtreihenfolge für stark frequentierte Felder

Der Ablauf reicht von groben Metallblöcken zu feinen Harzpads, Dichter auf bereits stabiler Basis. Metallblöcke decken Körnung 16, 20, 30 und 40; Harzpads decken 100, 200, 400, 800, 1500 und 3000. Weitergehen, sobald Kratzer verschwunden sind; jeder Gang überlappt ein Drittel der Kopfbreite.

Dichter-Verdünnung: 1:64, etwa 15 ml/L, erster Auftrag; 1:128, etwa 8 ml/L, leichte Folge. Gleichmäßig auftragen, Einwirkzeit halten, Schlamm vor Weißtrocknung entfernen. Tabelle zeigt Zonenbehandlung, Haftklasse und Prüfkriterium.

5. Haftzonen, Nassbereiche und R10–R12-Einstufung

Haftung wird je Zone festgelegt, nicht bodenweit. Trockener Hallenbeton PTV mindestens 36; nasse Flächen fallen 10 bis 20 Punkte, daher Eingänge und Nasszone feinere Textur oder lokale Rutschbehandlung, keinen Spiegel. DCOF mindestens 0,42 ist Gehmindestmaß.

Nassbereiche stufen R10 bis R12 nach Beanspruchung: R10 bei gelegentlicher Nässe, R12 bei regelmäßigem Dusch- oder Reinigungsablauf. Fugen in Nasszonen abdichten, damit Wasser nicht unter die Oberfläche läuft. Texturbund an Eingängen geht ohne harte Sichtlinie ins Feldfinish über.

6. Erwartungen an Stoß, Verschleiß und Ebenheit

Hallenen nehmen fallende Gewichte, Schuhhaftung und Geräterollen auf. Dichterpenetration und komplette Harzreihe halten Verschleiß besser als Oberflächenglanz; die polierte Schicht ist keine Opferschicht. Finish je Zone festlegen, damit hochbelastete Seiten keine schnell verschleißende Spiegel erhalten.

Ebenheit wird entlang Fugen und stark frequentierter Wege mit Richtlatte vor dem Endpolish geprüft; Höhenschläge oder Senken werden beim Honen abgeschliffen, nicht nach dem Versiegeln. Zuschlagausbrüche als Schwachstelle beachten und vor dem Glanzgang reparieren.

7. Markierungslinien-Schnittstelle, Kantenbehandlung und Messstellen

Feldmarkierungen liegen auf dem fertigen Beton. Schnittstelle früh vereinbaren: Oberfläche muss vor Farbe oder Klebeband vollständig ausgehärtet und trocken sein, Linienränder von Dichterrückstand gereinigt. Linienzonen auf gleichmäßigen Glanz behandeln, damit Markierungen haften und nicht am Rand abblättern.

Schnittstelle an Linienanfängen, Kreuzungen und Seitenkurven prüfen: kein Ablösen, kein Unterlaufen der Linie, weicher Übergang zwischen poliertem Bund und markierter Fläche. Messstellen an Feldmitte, Seitenlinien, Eingang, Nassbereich und Ecken im Ausführungsplan festhalten.

8. Abnahme, Streitlösung und langfristige Übergabe

Begehung unter Hallenbeleuchtung, ergänzt durch Streiflicht 300 bis 500 Lux auf Kratzer, Schwünge, Trübung und Dunst. Glanz, Haftung und Sichtprüfung an jeder Rasterstelle erfassen; Mängel nach Ort und Schwere markieren, Nachbesserung vor Freigabe vereinbaren.

Häufige Streitfälle: Glanzabweichung Feld zu Eingang, Rutschen in Nasszone, abblätternde Linien, Dunst den Reinigern angelastet. Jede Sache nach Aufzeichnungen und Zonenspezifikation klären. Nachbeschichtung nach 3 bis 5 Jahren, verkürzt auf 2 bis 3 Jahre an belebten Feldern und Eingängen; Besuch nach 30 und 90 Tagen für Verschleiß und Glanz.