Un suelo de pabellón deportivo recibe pista, calentamiento, cambio en entrada, almacén y una zona húmeda cercana sobre una superficie de hormigón pulido. Este artículo cubre preparación de juntas, cronograma de obra, desgaste e impacto, clases de agarre, líneas de marcaje y aceptación, para el jefe de proyecto y el representante del propietario.

El suelo sufre agarre de calzado, equipo caído, agua de limpieza y montaje de eventos. Límites: PTV en seco al menos 36, PTV en húmedo 10 a 20 puntos menor, DCOF al menos 0,42, zonas húmedas R10 a R12, brillo a 60 grados, luz de inspección 300 a 500 lux.

1. Alcance y Expectativas de Desempeño para Suelos de Pabellón

La reunión de alcance divide el pabellón en zonas: pista principal, zona de calentamiento, cambio en entrada, almacén y zona húmeda junto a vestuarios. Cada zona tiene distinta exposición de carga y limpieza; anote dimensiones de pista, horas semanales y obras de acabado que comparten el calendario.

En la entrega, revise ventilación, almacenamiento de máquinas y lechada, agua y luz, y límites de ruido y polvo en salas contiguas. La losa queda a 10–30 °C con HR bajo 75–80%; fuera de este intervalo, rectificado y curado resultan impredecibles.

2. Base, Humedad y Preparación de Juntas

Humedad y estado de juntas generan defectos posteriores. Ensaye al menos cuatro puntos por zona, junto a muros exteriores y la zona húmeda, registrando HR interna y humedad superficial. Por encima del límite, deténgase y acuerde por escrito secado o membrana antes del acabado.

El perfil va CSP 1 a 2 para árido pesado, 3 a 4 para medio, 5 a 7 para casi espejo. Juntas, fisuras, desconchados y lechada débil se reparan o se cortan primero; las juntas se rellenan a ras para que el pulido sea continuo. Rectificar una junta débil revela la huecura después.

3. Zonificación y Cronograma en Torno a la Obra de Acabado

Obra de acabado, instalación de gradas y entrega de equipos suelen solaparse con el pulido. Rectifique y densifique en zonas cerradas, luego aplique pulido de resina tras la obra con polvo pesado. Calcule 6 a 8 horas productivas por bloque y aparte la lechada húmeda de los equipos almacenados.

Separe la zona activa con vallas y rutas señalizadas; proteja barreras de pista, equipos fijos y objetos almacenados de la lechada. Acuerde quién limpia más allá de la barrera. Apruebe estos controles antes de cada bloque:

• HR bajo 75–80%; superficie de la losa entre 10 y 30 °C, anotada por zona.
• Juntas rellenadas a ras y defectos reparados comprobados antes de la pasada de rectificado.
• Tomas de agua y luz y retirada de lechada aprobadas; unos 100 a 200 litros de lechada se acumulan por bloque.
• Obra vecina detenida o protegida; pisos curados reservados sin paso.

4. Secuencia de Rectificado y Densificación en Pistas de Alto Tráfico

El orden parte de bloques metálicos gruesos hasta discos de resina finos, con densificante sobre base estable. Los bloques metálicos cubren grano 16, 20, 30 y 40; los discos de resina cubren 100, 200, 400, 800, 1500 y 3000. Avance cuando desaparezcan las rayas; cada pasada solapa un tercio del ancho del cabezal.

Ratios del densificante: 1:64, unos 15 ml por litro, primera capa; 1:128, unos 8 ml por litro, segunda ligera. Aplique uniforme, respete la espera, retire la lechada antes de secarse blanca. La tabla recoge tratamiento, clase de agarre y criterio de ensayo por zona.

5. Zonas de Agarre, Zonas Húmedas y Clasificación R10–R12

El agarre se fija por zona, no en todo el suelo. El hormigón seco de la pista marca PTV al menos 36; superficies húmedas bajan 10 a 20 puntos, así que entradas y zona húmeda usan textura más fina o tratamiento antideslizante local, no espejo. DCOF al menos 0,42 es el mínimo de paso.

Las zonas húmedas se clasifican R10 a R12 según exposición: R10 para humedad ocasional, R12 para escorrentía regular de ducha o limpieza. Selle las juntas en zonas húmedas para que el agua no penetre bajo la superficie. Una banda de textura en entradas se integra al acabado de pista sin línea visible dura.

6. Expectativas de Impacto, Desgaste y Planeidad

Los pabellones reciben pesos caídos, agarre de calzado y rodillos de equipo. La penetración del densificante y la secuencia completa de resina retienen mejor el desgaste que un brillo superficial; la capa pulida no es sacrificial. Fije el acabado por zona para que laterales de alta carga eviten un espejo de desgaste rápido.

La planeidad se comprueba a lo largo de juntas y rutas de alto tráfico con regla antes del pulido final; resaltos o bajos se rectifican en la etapa de bruñido, no tras el sellado. Observe desconchados de árido que indican superficie débil y repárelos antes de la pasada de brillo.

7. Interfaz de Líneas de Marcaje, Tratamiento de Borde y Puntos de Ensayo

Las líneas de marcaje de la pista quedan sobre el hormigón acabado. Acuerde la interfaz pronto: la superficie debe estar totalmente curada y seca antes de pintura o cinta, y los bordes se limpian de residuo de densificante. Trate las zonas de línea con brillo uniforme para que marquen bien y no descuelguen.

Inspeccione la interfaz en inicio de líneas, cruces y giros de lateral: sin levantamiento, sin sangrado bajo la línea, transición suave entre banda pulida y zona marcada. Registre puntos de ensayo en centro de pista, laterales, entrada, zona húmeda y esquinas en el plano construido.

8. Aceptación, Resolución de Controversias y Entrega a Largo Plazo

Recorra bajo la iluminación del pabellón, complementada con luz oblicua de 300 a 500 lux para rayas, remolinos, opacidad y velo. Registre brillo, agarre y vista en cada punto de la cuadrícula; marque defectos por ubicación y gravedad, y acuerde la corrección antes de la firma.

Controversias comunes: desajuste de brillo entre pista y entrada, resbaladizo en zona húmeda, líneas que descuelgan, velo achacado a limpiadores. Resuelva cada una con mediciones registradas y la especificación de zona. Recubra cada 3 a 5 años, reduciendo a 2 a 3 años en pistas y entradas concurridas; revise a los 30 y 90 días el desgaste y el brillo.