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Der Boden einer Servicebox trägt Öl, Lösungsmittel, Reifenschleif, Wagenrad-Abrieb und die konzentrierte Last der Hebebühnen-Backen unter Waschwasser, das ihn tagsüber feucht hält. Für den Bauleiter und den Eigentümervertreter deckt er Untergrundprüfung, Blöcke, Körnung, Verschleißzonen, Entwässerung, Rutschen, Stichprobe und Übergabe ab. Ziele: trockener PTV mindestens 36, nasser DCOF mindestens 0.42, Glanz bei 60 Grad.
Die Platten sind monolithisch mit dem Rahmen betoniert; die Oberfläche ist der Untergrund selbst, kein Belag. Nach dem Abtragen der Zementhaut und dem Schließen der Poren mit Densifier bleibt kein Film, den Öl oder Lösungsmittel heben kann. Fünf Zonen teilen sich einen Boden: Bühnenboxen, Achsvermessungsstände, Reifenboxen, Waschspuren und Teile-Ecken.
Die Lasten sind nicht gleichmäßig. Ein parkendes Auto verteilt das Gewicht auf vier Reifen, aber eine Zweisäulen-Bühne überträgt es über zwei oder vier Backen auf kleine Flächen, während Wagen täglich denselben Weg rollen. Eine geschliffene Platte hält diesen Kontakt; Schleifspuren-Zonen werden nach Verschleiß gewählt, nicht nach Spiegelglanz.
Vor dem Maschineneinsatz erfasst der Leiter jede Zone: Plattenalter, Finish, alte Beläge, Flicken, Risse, Fugen, Mörtel und Flecken. Ölgetränkte Taschen werden sondiert; Kohlenwasserstoff Millimeter in die Paste schwächt die Haftung und wird vor den Diamantstufen abgetragen. Eine CSP 1-2 Oberfläche nach leichtem Gang braucht Profilierung oder Flickung.
Die Arbeit läuft nur bei Raum-RH 75-80% und Plattenoberfläche 10-30 Grad Celsius. Am kalten Ende reagiert der Densifier langsam; am warmen Ende verdunstet er und lässt Wolkenflecken. Entwässerungsgefälle und alter Versiegelung werden für die geforderte Rutschklasse vermerkt.
Die Oberflächen laufen in geplanten Blöcken, nicht einem offenen Boden. Die Werkstatt teilt sich in 200-400 m2 Blöcke mit je Zugang, Absaugleitung und Reinigungsecke; Nasswasch- und Trockenbühnenboxen sind getrennt. Ein 3-4 Stunden Fenster außerhalb der Schicht reicht für eine Schleif- oder Harzstufe; der Densifier dichtet über Nacht ab.
Mindestens eine Box bleibt für Notfallreparaturen offen; Fahrzeuge fahren auf einen Streifen, damit Reifen nicht frische Bahnen rollen. Abläufe geschützt, Steckdosen abgedeckt, jede geschlossene Box wird in der Morgenbesprechung freigegeben. Der Plan nennt Fläche, Stufe, Fenster, Mannschaft und Freigabe-Verantwortlichen.
Die Stufen laufen Metall zu Harz mit vollem Überlapp. Metall beginnt bei Körnung 16 oder 20, um die Haut zu schneiden und weiche Stellen freizulegen, dann gleichen 30 und 40 das Korn; die Körnung wechselt erst, wenn eine Richtlinie keine tieferen Spuren zeigt. Harz läuft 100, 200, 400, 800 bis 1500 oder 3000; ein Kratzer bei 800 lässt sich bei 1500 nicht tilgen. Bahnen überlappen 100-150 mm; Densifier 1:64 etwa 15 ml/L oder 1:128 etwa 8 ml/L.
| Stufe | Körnung oder Dosis | Zielprofil | Prüfung vor dem Gang |
|---|---|---|---|
| Metall | Körnung 16, 20 | Haut schneiden, weiche Stellen freilegen | Richtlinien-Prüfung |
| Metall | Körnung 30, 40 | Korn auf CSP 3-4 ebnen | Keine tieferen Fahrspuren |
| Harzpad | Körnung 100, 200, 400 | Kratzer schließen, gleichmäßig schleifen | Kratzer der Vor-Körnung verborgen |
| Harzpad | 800, 1500, 3000 | 60-Grad-Glanz erreichen | Glanzdifferenz bis 5 Einheiten |
| Densifier | 1:64 etwa 15 ml/L oder 1:128 etwa 8 ml/L | Poren vor dem Polieren schließen | RH 75-80%, 10-30 ℃ |
Die Backen berühren die Platte auf kleiner Fläche, also erfasst die Prüfung jede Backenposition und die Festigkeit darunter. Hohle Stellen nahe Backen werden vor Bühnen-Zyklen geprüft oder geflickt; eine Hohlstelle kann nach dem Finish setzen und den Glanz rissig machen. Reifen-Drehspuren nutzen sich zuerst ab, da Reifen bei jeder Drehung dieselbe Stelle scheuern.
Verschleißzonen werden geplant aufgetragen: Scheuerkreise, Wagen-Schleiflinien, Teile-Fallstellen und Zugangsstreifen. Sie erhalten einen eindringenden Schutz gegen Ölflecken ohne abblätternden Film; allgemeine Flächen erneuern sich alle 3-5 Jahre, starke Schleifzonen alle 2-3 Jahre. Lokaler Verschleiß wird nachgeschliffen, nicht die ganze Box.
Waschboxen fallen zu Abläufen mit 1.5-2.0% Gefälle, damit stehendes Wasser keinen Ölfilm auf trockene Boxen trägt. Der Boden wird vor dem Einsetzen der Gitter fertiggestellt; Abläufe und Sumpf werden abgedeckt, um Schlamm aufzufangen, das Gefälle nach dem Polieren geprüft. Nasse Bahnen erhalten ein gröberes Honprofil.
Messungen erfolgen unter der Bühne, am Wascheingang, neben dem Ablauf, an der Schwelle. Trockener PTV mindestens 36; nasser PTV liegt 10-20 Punkte unter dem trockenen, nasser DCOF mindestens 0.42. Nasse Flächen werden R10 bis R12 eingestuft. Eine trocken glänzende Box kann im Nass-Griff scheitern, die Abnahme ruht auf Nass-Messwerten.
Der Standard wird zuerst schriftlich vereinbart, jeder Grenzwert an eine Messung gebunden, nicht an das lose Wort glatt. Die Stichprobe ist eine Messung je 30-50 m2, dazu Bühnen, Abläufe, Schwellen. Glanz wird bei 60 Grad gemessen; Nachbarzonen weichen bis 5 Einheiten ab, über 15 ist Nacharbeit. Prüfung im schrägen 300-500 lux Licht; Eintrag erfasst Block, Datum, Wert, Unterschrift.
Bei Übergabe liefert der Auftragnehmer den Finish-Plan, Körnungsreihenfolge, Produkte, Verdünnungsraten, Fugenbehandlung, Aufzeichnungen, Instandhaltungs-Hinweis. Der Leiter geht jede Box mit dem Vertreter ab und zeigt Messpunkte. Jeder Block braucht ein unterschriebenes Abnahmeblatt; offene Punkte tragen Datum und Verantwortlichen.
Streitfälle richten sich nach dem schriftlichen Kriterium und den Messwerten, nicht nach Tageseindruck. Routine ist Kehren, sofortige Fleckenbeseitigung, Schutzauffrischung alle 3-5 Jahre allgemein oder 2-3 Jahre starke Schleifzone. Der Vertreter erhält einen Verschleißzonen-Plan, Prüfpunkte und Erneuerungstermine.
Geschrieben und geprüft von JOY TECH - einem 2004 gegründeten, SGS- & BV-geprüften, CE/RoHS-zertifizierten Diamantwerkzeughersteller mit Export in über 50 Länder.
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