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Un suelo de box de servicio soporta aceite, solventes, arrastre de neumáticos, abrasión de carros y la carga concentrada de los patines del elevador, bajo agua de lavado que lo mantiene húmedo a diario. Para el jefe de obra y el representante del propietario, cubre revisión del base, bloques, secuencia de grano, zonas de desgaste, drenaje, deslizamiento, muestreo y entrega. Objetivos: PTV seco al menos 36, DCOF húmedo al menos 0.42, brillo a 60 grados.
Las losas se vierten monolíticamente con la estructura; la superficie es la propia base, no un revestimiento. Al cortar la lechada y cerrar los poros con densificador, no queda película que aceite o solvente levanten. Cinco zonas comparten el suelo: boxes de elevador, bastidores de alineación, boxes de neumáticos, pasillos de lavado y esquinas de piezas.
Las cargas no son uniformes. Un vehículo aparcado reparte el peso en cuatro neumáticos, pero un elevador de dos postes lo transfiere por dos o cuatro patines en áreas pequeñas, mientras los carros recorren el mismo camino a diario. Una losa matizada resiste este contacto; las vías de arrastre se eligen por abrasión, no por brillo.
Antes de entrar la maquinaria, el jefe registra cada zona: edad de la losa, acabado, revestimientos previos, parches, fisuras, juntas, mortero y manchas. Los bolsillos empapados de aceite se sondan; el hidrocarburo a milímetros en la pasta debilita la adherencia y se elimina antes de las etapas diamantadas. Una superficie CSP 1-2 tras una pasada ligera necesita perfilado o parche.
El trabajo prosigue solo con RH del recinto a 75-80% y superficie de la losa a 10-30 grados Celsius. En el extremo frío el densificador reacciona lento; en el calor, evapora y deja manchas veladas. La pendiente de drenaje y el sellador previo se anotan para la clase de deslizamiento exigida.
Los acabados corren en bloques programados, no un suelo abierto. El taller se divide en bloques de 200-400 m2, cada uno con acceso, línea de aspiración y rincón de limpieza; boxes de lavado húmedo y boxes de elevador seco van separados. Una ventana de 3-4 horas fuera de jornada cabe una etapa de lijado o resina; el densificador sella de noche.
Al menos un box queda abierto para reparaciones urgentes; los vehículos pasan a una franja de apoyo para que los neumáticos no rueden pistas frescas. Drenajes protegidos, tomas cubiertas, cada box cerrado liberado en la reunión de la mañana. El cronograma lista área, etapa, ventana, equipo y responsable de la liberación.
Las etapas van del metal a la resina con solape total. El metal empieza en grano 16 o 20 para cortar la lechada y exponer puntos blandos, luego 30 y 40 nivelan el grano; el grano cambia solo cuando una regla muestra sin marcas más profundas. La resina sigue 100, 200, 400, 800, hasta 1500 o 3000; un rayón en 800 no se borra en 1500. Las pistas solapan 100-150 mm; densificador 1:64 unos 15 ml/L o 1:128 unos 8 ml/L.
| Etapa | Grano o dosis | Perfil objetivo | Verificación antes de la pasada |
|---|---|---|---|
| Metal | grano 16, 20 | Cortar lechada, exponer puntos blandos | Comprobación con regla |
| Metal | grano 30, 40 | Nivelar grano hasta CSP 3-4 | Sin marcas de paso más profundas |
| Disco de resina | grano 100, 200, 400 | Cerrar rayones, matizar uniforme | Rayón del grano previo oculto |
| Disco de resina | 800, 1500, 3000 | Alcanzar brillo a 60 grados | Diferencia de brillo hasta 5 unidades |
| Densificador | 1:64 unos 15 ml/L o 1:128 unos 8 ml/L | Sellar poros antes del pulido | RH 75-80%, 10-30 ℃ |
Los patines contactan la losa en área pequeña, así el levantamiento registra cada posición y la solidez debajo. Las zonas huecas junto a patines se revisan o parchean antes de los ciclos del elevador; un vacío puede asentarse tras el acabado y agrietar el brillo. Las vías de giro de neumáticos desgastan primero, pues frotan una misma mancha en cada rotación.
Las zonas de desgaste se mapean: círculos de frotado, líneas de arrastre de carro, puntos de caída y franjas de acceso. Reciben un guarda penetrante contra manchas de aceite sin película descascarable; las áreas generales se renuevan cada 3-5 años, las de arrastre intenso cada 2-3 años. El desgaste local se repule en el punto, no el box entero.
Los boxes de lavado vierten a los drenajes en gradiente de 1.5-2.0%, para que el agua estancada no lleve película de aceite a los boxes secos. El suelo se termina antes de recolocar las rejillas; drenes y sumideros se cubren para retener la lechada, la pendiente se revisa tras el pulido. Las pistas húmedas reciben un perfil matizado más grueso.
Las lecturas se toman bajo el elevador, entrada de lavado, junto al drenaje, umbral. PTV seco al menos 36; el PTV húmedo cae 10-20 puntos bajo el seco, DCOF húmedo al menos 0.42. Las áreas húmedas se gradúan R10 a R12. Un box brillante en seco puede fallar el agarre húmedo, así la aceptación descansa en lecturas húmedas.
El estándar se acuerda por escrito primero, cada umbral atado a una lectura, no a la palabra suave liso. El muestreo es una lectura por 30-50 m2, más elevadores, drenajes, umbrales. El brillo se mide a 60 grados; zonas adyacentes difieren hasta 5 unidades, sobre 15 retrabajo. Inspección con luz oblicua de 300-500 lux; registros de bloque, fecha, valor, firma.
En la entrega el contratista entrega el acabado construido, orden de granos, productos, dosis de dilución, tratamiento de juntas, registros, nota de mantenimiento. El jefe recorre cada box con el representante, mostrando los puntos de lectura. Cada bloque necesita hoja firmada; los pendientes llevan fecha y responsable.
Las disputas siguen el criterio escrito y las lecturas registradas, no la impresión del día. El cuidado rutinario es barrer, limpieza pronta de vertidos, refresco del guarda cada 3-5 años general o 2-3 años de arrastre intenso. El representante se lleva un mapa de zonas de desgaste, puntos de inspección y fechas de renovación.
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