Eine lasergerüttelte Bodenplatte bringt den Beton mit einem von einem Laser nivellierten Vibrationsbalken ein und verdichtet ihn; sie ist flacher und gleichmäßiger als ein hand geglätteter Einbau, doch das Polieren legt das Verhalten der Schwalmung frei: frühes Bluten, Glättlappen, Fugenzeitplan und Fahrlinien. Dieser Beitrag behandelt die Abnahme aus Auftragnehmersicht: Toleranzmessung, Aushärtfenster, Plattenfeuchte, Sägeplan, Panelaufteilung und Geräteroute. Die Werte sind Planungsziele; die endgültigen Grenzen folgen dem LV und den Ausführungsplänen.

Warum lasergerüttelte Platten beim Polieren anders reagieren

Eine lasergerüttelte Platte hat enge Nivellierungskontrolle, kann aber eigene Mängel tragen: Vertiefungen an Balkenenden, überrüttelte Paste an Rändern, Glättlappen und Schuhabdrücke. Polieren mit Metallkörnung 16/20/30/40 öffnet die Oberfläche und macht sie im Streiflicht 300-500 lux sichtbar; Harzphasen 100/200/400/800/1500/3000 gleichen den Glanz aus, füllen aber keine strukturelle Vertiefung. Prüfen Sie Einbauprotokolle und Finish-Gänge vor der Kalkulation des Polierumfangs.

Ebenheits- und Nivelliertoleranzen: Messung und Abnahme

Legen Sie fest, ob das LV Ebenheit (Abweichung von einer Ebene) oder Niveau (Höhe vom Bezug) regelt, und nennen Sie die Messmethode. Üblich ist PTV über eine 2 m Latte an 3-5 Punkten je 100 m2; polierte Lagerplatten nehmen meist 2-3 mm PTV über 2 m an, Ausstellungsflächen 1-2 mm. Halten Sie jeden Messwert mit seiner Gitterposition fest, damit die Nacharbeit eine Zone trifft, nicht die ganze Platte.

Bluten, Finish und Aushärtfenster vor dem Schleifen

Frischer lasergerüttelter Beton blutet Wasser an die Oberfläche, während Balken und Vibration die Mischung setzen. Polieren kann erst beginnen, wenn Blutwasser verdunstet, die Oberfläche Endfestigkeit erreicht hat und die Aushärtung so weit ist, dass Paste unter den Schuhen nicht herausgerissen wird. Das typische Wartefenster liegt bei 7-14 Tagen nach dem Einbau für den ersten Metallschliff auf normalen Platten; hochfeste oder luftporige Mischungen brauchen länger. Probe durch Ziehen eines Schuhs oder Nagels: keine Pasteübertragung bedeutet bereit für den ersten Gang.

Plattenfeuchte: RH-Werte und Startzustand

Die Feuchte bestimmt, wann Densifier und Harzphasen folgen dürfen. Nehmen Sie RH-Prüfungen auf 40% der Plattendicke in gebohrten Löchern, die 24 h vor dem Ablesen verschlossen werden; Umgebungs-RH unter 75-80% und Oberflächentemperatur 10-30 C während der Chemieapplikation. Bei hohen Werten Densifier und Harzphasen zurückstellen, Trocknung fortsetzen und erneut prüfen; Schleifen auf feuchter Platte schließt Feuchte unter späteren Schichten ein und zeigt sich als Schleier oder fleckiger Glanz.

Sägezeitpunkt und Fugenplan

Fugen müssen geschnitten werden, bevor sich Schwindrisse bilden. Bei den meisten Platten beginnen Sägeschnitte 6-24 h nach dem letzten Glätten, wenn der Rand beim Schneiden nicht ausbröckelt; verspätet sich das Fenster, erscheinen willkürliche Risse vor der Fugensäge. Schnitttiefe 1/4 bis 1/3 der Plattendicke, Fugenabstand 6-12 m nach Dicke und Bewehrung. Planen Sie Schnitte um Panelzonen, damit Schleifer und Randwerkzeuge gerade Abschnitte fahren, ohne eine frische Fuge zu kreuzen.

Panelaufteilung, Arbeitsfolge und Geräte-Fahrlinien

Teilen Sie die Platte in Polierpanels auf, ausgerichtet an Fugen, Stützen und Gerätezugang. Folgen Sie der Phase Panel für Panel: Metall-Nivellierung zuerst über die ganze Zone, dann Harzverfeinerung innerhalb jedes Panels; eine Maschine je Panel, um frische Densifier-Linien nicht zu kreuzen. Markieren Sie Fahrlinien im Layout: Maschinenzufuhr, Schlammentsorgung, Werkzeugwechselpunkte und Abfuhrroute. Randstreifen 100-200 mm an Wänden und Stützen bleiben für Handwerkzeuge nach der Hauptmaschine.

• Panels am Fugenraster aufteilen; Stützen, Türschwenkbereiche und Schächte vor dem ersten Schliff notieren.
• Metallphasen in der ganzen Zone vor den Harzphasen fahren; kein Panel verfeinern, solange das Nachbarpanel noch nivelliert werden muss.
• Fahrlinien frei von frisch verdichteten Panels halten; Densifier braucht seine Einwirkzeit vor Verkehr.
• Sägepositionen markieren, damit der Schleifer nicht auf den Fugenrand fährt und ihn ausbricht.
• PTV-, Glanz- und Profilwerte Panel für Panel gegen das Aufteilungsraster festhalten.

Körnung und Korrektur von Schwalmängeln

Folgen Sie der Standardfolge: Metall 16/20, 30/40 zum Nivellieren hoher Stellen und Öffnen der Paste, dann Harz 100/200, 400, 800, 1500, 3000 bis zum Zielglanz. Korrigieren Sie Schwalmängel in der Phase, in der sie erscheinen: hohe Stellen und Balkenrandgrate gehen mit Metallkörnung heraus; Glättlappen und Wirbel brauchen einen extra Harzgang; eine Vertiefung lässt sich nicht wegschleifen und muss dem Plattenunternehmer gemeldet werden. Randkörnungen an die Feldfolge angleichen und 150-200 mm Überlappung mischen.

Abnahmebegehung und häufige Streitpunkte

Gehen Sie die fertige Platte im Streiflicht 300-500 lux mit dem Bauherrnvertreter ab: Glanzgleichmäßigkeit, Randstreifen, Fugenzustand, Kratzer und Trübung prüfen. Rutschwiderstand: trockener PTV mindestens 36, nass 10-20 niedriger, DCOF mindestens 0,42; Nasszonen nach R10-R12 gemäß LV. Häufige Streitpunkte: dem Polieren angelastete Vertiefungen, Fugenspaltungen durch frühen Maschinverkehr und Glanzunterschiede zwischen Panels; jede anhand der Vorpolier-Referenzfotos und des gemessenen Toleranzprotokolls klären.

Übergeben Sie das Toleranzraster, RH-Werte, gelaufene Körnung, Mängelliste und nachgezogene Punkte. Liegt die Platte außerhalb der vereinbarten Ebenheitsgrenzen, halten Sie im Übergabevermerk fest, ob die Korrektur Schleifen, Aufbeton oder Platteneinbau betrifft; so übernimmt der Polierumfang keine strukturellen Plattenmängel.