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Pulir sobre un recrecido de cemento adherido significa terminar una capa de desgaste colocada sobre una solera estructural existente, no el hormigón original. El recrecido debe adherirse antes de cualquier lijado, mantener espesor suficiente para resistir el tráfico y quedar sin huecos ni fallas de interfaz. Esta guía para el director de proyecto y el representante del propietario cubre prueba de adherencia, límites de espesor, preparación de interfaz, detección de huecos, secuencia de lijado, modos de falla y cláusulas de retrabajo del contrato.
Las cifras son rangos de trabajo para recrecidos de nivelación o desgaste adheridos sobre soleras interiores. Las fichas del producto y la mezcla pueden fijar límites más estrictos de adherencia o espesor; deben quedar en la especificación antes del pulido, no negociados tras aparecer la delaminación.
Un recrecido adherido es una capa cementicia de 7 a 50 mm sobre una solera preparada para nivelar, reconstruir una zona desgastada o recibir acabado pulido. A diferencia de una solera sobre el suelo, su resistencia y desgaste vienen de la propia capa, no del hormigón padre. Pulir un recrecido no adherido o sin curar transfiere fuerzas de lijado y tráfico a una interfaz débil, y el acabado falla por levantamiento o polvo, no solo por desgaste. Confirme antes del mobilización si la capa pulida es recrecido, recubrimiento u hormigón padre, porque aceptación y retrabajo difieren.
Antes de cualquier grano de apertura, el recrecido debe probar que está adherido a la solera. Los ensayos de arrancamiento se toman en la tasa especificada, normalmente uno o dos puntos por 100 metros cuadrados, con rotura dentro de la capa, no en la interfaz. Una adherencia mínima típica ronda 1,5 MPa; lecturas por debajo indican adhesión débil y la zona debe cortarse y readherirse. Registre ubicaciones, lecturas y modo de rotura en el acta de entrega. El control visual por sí solo no muestra una delaminación fina que se abre bajo presión de lijado.
| Condición | Ensayo / señal | Límite u objetivo | Acción |
|---|---|---|---|
| Adherencia | Ensayo de arrancamiento | ≥1,5 MPa típico | Bajo: cortar y readherir |
| Espesor | Medidor tras regleado | ≥30 mm capa de desgaste | Fino: proteger o quitar |
| Hueco | Golpe de martillo | Sin sonido hueco persistente | Corte local y parche |
| Perfil superficial | Referencia CSP | CSP 3–4 antes de imprimación | Reperfilar si liso o nata |
Un recrecido de desgaste adherido debe alcanzar al menos 30 mm en la mayor parte del área para sostener el pulido y resistir carga puntual; los recrecidos decorativos pueden ir de 15 a 20 mm, pero corren mayor riesgo de levantamiento. Mida el espesor tras el regleado y de nuevo tras la pasada de apertura, marcando toda zona bajo el mínimo. Los bordes finos junto a juntas y puertas se curvan primero, se astillan bajo ruedas del equipo y reflejan fisuras de la solera padre. Donde no alcance el mínimo, protéjalo con sellador en lugar de bruñir a alto brillo que exponga la capa débil.
La adherencia empieza en la interfaz. La cara de la solera debe limpiarse de polvo, aceite y material suelto, luego perfilarse en torno a CSP 3–4 para que la capa clave; una cara lisa o cubierta de nata da una línea de unión débil. El agente de unión o lechada se aplica según el programa del producto antes del recrecido, sin formar charcos ni piel seca antes del vertido. La nata que subió al tope de la capa debe cepillarse o lijarse antes del densificante, pues una piel superior débil sella mal y se pulveriza bajo el tráfico.
Tras el curado, golpee todo el recrecido con martillo o rodillo de sonido en malla de 1 a 2 m, marcando cualquier zona con sonido hueco persistente en vez de toque sólido. Los huecos son zonas separadas o desvinculadas que levantan bajo lijado o carga de equipo. Mapéelas en plano con tamaño y ubicación, separando huecos locales reparables de áreas grandes que exigen rehacer la capa. Un hueco que suena pequeño pero se extiende tras la primera pasada debe marcarse para readherir, no remendar con sellador.
Aprobados adherencia y espesor, la apertura empieza con diamantes de ligante metálico 16, 20, 30 y 40 grit para nivelar la capa y abrir la nata, luego discos de resina 100, 200, 400, 800, 1500 y 3000 grit hasta el brillo elegido. Mantenga pasadas ligeras en recrecido fino; la presión pesada suelta el borde de unión. El densificante va tras el grano 40 a 100, unos 1:64 o 15 ml por litro, trabajado hasta dureza plena. Deje curar la capa 7 a 14 días antes del pulido donde el producto lo permita, y mantenga la RH ambiente bajo 75 al 80 por ciento, temperatura de 10 a 30 grados Celsius durante el trabajo.
La delaminación aparece como una lámina levantada o hueco que crece bajo el tráfico; el curvado eleva bordes finos junto a juntas y vanos. Las fisuras reflejas siguen juntas o fisuras de la solera padre por la capa, y el polvo es una piel superior débil que se pulveriza bajo calzado o ruedas. La mayoría viene de mala preparación de interfaz, curado insuficiente, capa demasiado fina o imprimación secada temprano. Marque el tipo de falla en el levantamiento: levantamientos locales se cortan y parchean, la delaminación general exige quitar y cambiar la capa, y la fisura refleja queda anotada en la especificación como esperada donde la solera padre fisura.
La aceptación debe exigir ensayos de adherencia documentados, lecturas de espesor, mapa de sonido y recorrido visual contra la muestra aprobada. Las cláusulas de retrabajo deben indicar quién quita una capa fallida, cómo se parchean los huecos reparables y qué acabado se acepta sobre recrecido fino. Registre lecturas de brillo a 2 a 3 m: bayas adyacentes dentro de 5 unidades, más de 15 retrabajar; inspeccione con 300 a 500 lux oblicua por rayas y parches. El contrato debe fijar también el intervalo del sellador, 3 a 5 años general, 2 a 3 años tráfico pesado. Con adherencia, espesor e interfaz probados antes del pulido, el recrecido adherido sostiene el acabado de forma previsible y el retrabajo queda localizado.
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